Informations générales sur la structure sandwich avec âme en pvc expansé

Realizzazione imbarcazione con sistema di infusione sottovuoto WorKing27.
Fonte originale: http://www.youtube.com/watch?v=fQiza2SmxYw

Le panneau sandwich est composé de deux couches externes résistantes appelées “peaux” et d'un élément central connectif dit “core” ou “âme”, léger et incompressible. La construction sandwich est une structure légère et extrêmement rigide.

Lorsque cette structure est soumise à flexion, l'une des peaux est sollicitée en traction et l'autre en compression. Les peaux opposent une résistance élevée à ces contraintes, agissant comme des matériaux inextensibles et incompressibles. Comme les peaux sont espacées d'un matériau en mousse de PVC incompressible, on obtient une structure dont la rigidité et la légèreté est supérieure aux structures traditionnelles (ex :stratifié).

Les autres facteurs importants, qui définissent le panneau sandwich structurel, sont les performances obtenues en ce qui concerne la résistance au cisaillement et le module de cisaillement, la rigidité unie à la capacité de flexion, la non déformation...

Les caractéristiques principales de la structure sandwich sont les suivantes:

  • la résistance, apportée par les peaux
  •  la légèreté , apportée par l'âme 
  • le bas taux d'absorption de l'eau, quasi nul, apporté par l'âme 
  • le pouvoir isolant, apporté par l'âme 
  • la bonne résistance au feu, apportée par l'âme

Cette liste expose clairement que les caractéristiques des composants interagissent dans la construction du matériau composite et que pour obtenir un panneau sandwich d'excellente qualité, il faut que la résistance et le module de la peau, l'épaisseur et la nature de «l'âme», la portée et les charges, soient dosés de manière équilibrée.

En conclusion, la liste ci-dessus montre que les propriétés de la structure du panneau sandwich sont étroitement liées à la qualité de l'âme utilisée.

C'est pourquoi, pour obtenir une structure sandwich de haute qualité et successivement un produit fini de haute performance, YDRA Marine conseille d'utiliser ses panneaux d'âme en PVC expansé réticulaire à cellules fermées rigide ou semi-rigide, car spécialement conçus pour servir les exigences de l'industrie nautique, aéronautique, automobile, l'énergie éolienne, le sport et diverses applications industrielles …

Pour réaliser la structure sandwich, l'âme en PVC expansé est soumise au procédé d'infusion, avec stratification sous vide avec moule ou avec le système One Off, ou au procédé du thermoformage.

La lamination par infusion :
Le procédé de la lamination par infusion est une technologie qui utilise la pression sous vide, pour
entraîner la résine à l'intérieur du stratifié.
Les matériaux sont appliqués à sec dans un moule, qui est fermé par une enveloppe thermoplastique à haute déformation et hermétiquement fixée à la bride. Le moule est ensuite mis sous vide. Le vide supprime l'air piégé entre les couches et compacte le stratifié. Grâce à ce procédé, la résine aspirée migre aisément entre les fibres jusqu'à ce que la pièce en soit totalement imprégnée. Le processus est accompagné par des matériaux de consommation qui sont jetés lors du démoulage de la pièce.

La lamination manuelle ou lay-up:
Le procédé de stratification manuelle consiste dans la juxtaposition de tissus composites imprégnés de résines époxydes liquides et d'esters vinyliques à l'intérieur d'un moule où du gelcoat a été préalablement appliqué. La structure est alors renforcée par l'utilisation d'âme en PVC expansé successivement recouverte par ces tissus, formant ainsi le soit disant sandwich.

Le thermoformage:
Le thermoformage est une technique qui permet de donner une forme à la plaque lisse de PVC expansé en deux étapes: ramollir la plaque sous l'effet de la chaleur (dans le respect des limites de températures du matériel âme) et lui donner la forme du moule.

Les avantages du thermoformage sont en particulier:
 • créer des structures complexes comme les formes tridimensionnelles
 • obtenir des structures sandwich encore plus légères grâce à la réduction de la quantité de résine utilisée.